设备采用机器人工作站与多轴桁架机械手相结合的方式实现多种工件智能分料功能。可实现信息采集存储，分类，实时数据追踪定位功能，并准确去除不合格产品。
设备节拍快、定位准、效率高，极大的节省了人工成本、并解决了单设备多工件的智能分料、涂油、信息采集、称重、码垛、装箱等一系列工艺要求。设备采用成熟技术、工作稳定，信息化、自动化程度高，是我公司在智能分料、存储、信息化应用的典型设备。
❷ 连杆精镗、大孔珩磨、小孔珩磨线
该生产线在现有设备基础上为了实现自动化，增加了以下设备、系统以及机构。
试验台描述：通过各种方式最大限度模拟现实中的物流形式。从原材料工厂，原材料的抓取；到钢、化工厂的形式；制造工厂产品的入库；港口岸桥、场桥的结构以及终端销售库的结构，无一不体现了这一点。为了能够模拟物流属性、位置、状态的时时查询，每个集装箱都有独立的ID，可以与集装箱内的物品属性进行关联，同时集装箱被传送过程中，物品属性也被传递。为了达到对物品属性位置状态的时时监控，所有输送线均采用步进电机驱动，以此保证对物品位置的可控，对模拟物品位置、状态的监控。
❶ 精磨自动化设备改造
该机床产地日本；系统、床身老旧，无技术资料保存；该设备为连杆端面精磨设备，设备共20个工位，10个工位为A面精磨工位，10个工位为B面精磨工位，机械手上料时需跟转盘随动，还要对工件进行翻转；为此我司采用双摆臂伺服机械手自动上下料，该设备上料难度极高，该设备工作时，转盘做匀速旋转运动，自动化设备需要对转盘实时工位进行跟随上下料，通过对老旧设备转盘中心增加单独伺服编码器，通过外置编码器实时与机械手伺服系统交互位置信息进行精确上下料抓取。
设备故障解决方案: 该设备摆臂采用伺服电机配备RV80E减速机使用，使用中客户反馈减速机损坏频繁，损坏时间间隔3-6个月需要更换新的RV减速电机，我司针对此问题进行了全面的研讨给出如下有效解决方案。
减速机输入轴侧此位置轴承损坏，导致减速机无法使用。
原因分析：通过调整减速机的安装角度，通过两个轴承受力实现对机械手大臂转矩及弯矩的作用力，使减速机使用工况更为合理，目前已经极大提升减速机使用寿命，目前减速机无损坏反馈。
该生产线为某连杆企业刻槽、涨断、除渣及螺栓拧紧设备局部自动化连线设备，整线采用5套3轴桁架机械手及高速运载小车辅助搬运的形式满足生产线节拍12.5s。
该设备为某连杆企业为高端连杆引进的检测设备，可实现连杆涨断面1x2mm范围内的掉渣检测及涨断拧紧后连杆端面错位检测功能，同时实现对连杆生产线自动化连线功能。翻转、清洗、检测、视觉等多功能集成一体，占地小，效率高。与进口产线对接，有限空间内弥补此段产线未实现的检测功能，满足客户检测需求。
方案描述：设备结构由双工位滑台、一个八轴钻孔桁架机器人、两个钻头检测机构以及安全护网组成；双工位滑台负责工件出入及配合桁架机器人钻孔；每个滑台上有一对工装，分别固定左右两个工件；八轴桁架机器人负责钻孔，有两只机械手分别可对工件进行钻孔，每个机械手一次最多可以钻4个孔；钻头检测机构用于检测钻头是否被折断；安全护网防止人进入加工区，保证人与设备安全。
❷ 汽车内饰贴泡沫（装锁扣螺母）方案描述：通过两个滑台工装分别固定两对需要贴泡沫和装锁扣螺母的工件，再通过六轴机器人抓取泡沫垫和压扣螺母，装到相应的位置，之所以设计两个滑台是为了提高机器人利用率，这样就可以最大限度提高设备生产效率；工作时工人先将泡沫垫摆放到泡沫仓，再将螺母摆放到振动盘内，后面仅需要装卸注塑件即可完成贴泡沫垫和装锁扣螺母工作。换产品时仅需更换工装即可。
该设备分为四个工序段，分别为上料工段、工件检测工段、工件不合格品剔除工段、涂助焊剂工段；工作时，工人将装满工件的工装按固定方向摆放到上料工段、在该位置有防错功能，如果工件方向摆放错误则工件不能流向检测工段、工件摆放合格后工人按确认按钮；当正在检测工位的工件工装通过原点时，上料工位推料气缸会将上料位工件工装推到工件检测工段原点，这时检测工位工件伺服移动装置会带着工件工装依次通过两个视觉相机，并将检测完的工件工装带到不合格工件剔除工位原点处（系统会将工装上不合格工件序号传给系统）。
此时检测工位工件伺服移动装置会退到检测工件原点带走待检测的工件工装；与此同时剔除工段工件伺服移动装置会将以完成检测的剔除工段原点的工件工装带动，让不合格的工件依次通过工件剔除装置，将不合格的工件剔除，当所有不合格工件完全被剔除时，工件会被自动移动到涂助焊剂工段原点；此时剔除工段工件伺服移动装置回到原点再次移动待剔除工件工装；当工件工装进入涂助焊剂工段时助焊剂槽在伺服电机的驱动下平稳升起，为工件涂抹上助焊剂；完成助焊剂涂抹后，工件会被推到锡焊设备上料位。
